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Inicio / Noticias / Noticias de la industria / La superficie del revestimiento se siente áspera y se forman cráteres: ¿cómo mejorar ambas cosas a la vez?
Noticias de la industria
En recubrimientos para madera, recubrimientos industriales y sistemas de recubrimiento de curado, el estado de la superficie de la película afecta directamente la experiencia del recubrimiento final. Algunas formulaciones muestran una película básicamente normal después de la aplicación, pero se sienten ásperas al tacto; algunos recubrimientos desarrollan fácilmente una humectación desigual o formación de cráteres durante la aplicación; Los sistemas de mates en particular pueden desarrollar un brillo desigual si el estado de la superficie cambia significativamente. Todos estos fenómenos ocurren en la superficie de la película, pero sus causas no son idénticas y la lógica de ajuste para cada uno es diferente.
Problemas comunes de la superficie y lo que indican
Cráteres después de la aplicación del rociador
La formación de cráteres está relacionada con el estado de dispersión del recubrimiento sobre el sustrato. Si las diferencias de humectación locales causan un flujo desigual de la película, la película húmeda puede retraerse en algunas zonas, formando depresiones visibles. Especialmente sensible en sustratos de baja energía superficial.
La película parece plana pero el tacto es áspero
"Parece plano" y "se siente suave" no son la misma propiedad. La nivelación de la película aborda la planitud visual; El deslizamiento superficial implica el estado de fricción en la superficie. Una fórmula con buena nivelación aún puede parecer áspera, lo que requiere un ajuste independiente de la dirección del aditivo de superficie.
Esteras desiguales en sistemas de esteras
El polvo matificante necesita formar un estado superficial estable durante la formación de la película. Si se producen cambios en la tensión superficial, reorganización del polvo mate o inconsistencia en el flujo, pueden aparecer diferencias de brillo locales, particularmente visibles en aplicaciones de paneles planos de gran superficie.
Nivel de adición de aditivos difícil de equilibrar
Los aditivos de superficie con fuerte actividad interfacial no son mejores en cantidades mayores. Una adición demasiado baja puede no producir el ajuste superficial esperado; demasiado alto puede cambiar el estado de la superficie del recubrimiento y afectar el rendimiento posterior de la capa intermedia y de la capa intermedia.
Por qué el ajuste de la superficie requiere observar el proceso completo de formación de la película
Cuando se encuentran cráteres, la tendencia es aumentar el agente nivelador; cuando se encuentra una sensación de superficie rugosa, los aditivos deslizantes se pueden aumentar continuamente. Este enfoque de ajuste es directo pero, sin distinguir el origen del problema, produce fácilmente situaciones de "arreglar una cosa, aparece otra". La humectación del sustrato, la extensión de la película, el flujo de la superficie, el secado y la sensación final de la superficie son etapas diferentes; diferentes etapas requieren diferentes direcciones de ajuste. Sólo separando estas etapas se puede lograr un ajuste más específico del aditivo.
DH-4500: Aditivo de superficie de copolímero de polisiloxano-poliéter
DH-4500 es un copolímero de polisiloxano-poliéter que mejora la humectación del sustrato al cambiar el estado de la superficie del recubrimiento y al mismo tiempo tener en cuenta la sensación de deslizamiento de la superficie de la película. En formulaciones reales, el nivel de adición se puede seleccionar según el tipo de sistema.
Rangos de adición de referencia por sistema
Recubrimientos para madera a base de solventes
0,05%–0,3%
Centrarse en la humedad, la sensación de la superficie y la formación de cráteres.
Recubrimientos de madera a base de agua
0,05%–0,5%
También observe el rendimiento de almacenamiento y repintado.
Sistemas de curado
0,1%–0,6%
Centrarse en la planicidad posterior al curado, la sensación de deslizamiento y los defectos superficiales
Recubrimientos industriales a base de solventes
0,1%–1,5%
Ajuste adicional según el sustrato, la resina y el método de aplicación.
Puede agregarse directamente o diluirse previamente antes de la adición. Para diferentes formulaciones, se recomienda agregar un gradiente en lugar de fijar una única proporción a la vez. Las pruebas deben observar simultáneamente: humectación del sustrato, número de cráteres, planitud de la película, sensación de la superficie, cambio de brillo y uniformidad del mate, lo que facilita juzgar en qué etapa específica ha mejorado el aditivo.
La sensación de deslizamiento de la superficie de la película no está determinada por un solo material: la humectación del sustrato, la tensión superficial, el estado de nivelación y el proceso de formación de la película contribuyen. Cuando una formulación muestra simultáneamente deficiencia de humectación, formación de cráteres, sensación de superficie áspera o mateado desigual, el estado de la superficie debe reexaminarse de manera integral en lugar de simplemente agregar más de un material nivelador. DH-4500 es aplicable a sistemas de recubrimiento a base de agua, a base de solventes y de curado; la proporción de formulación adecuada se puede encontrar mediante la adición de un gradiente combinado con la resina, el sustrato y las condiciones de aplicación específicos.
Preguntas frecuentes
¿Puede el DH-4500 mejorar simultáneamente tanto la resistencia a la formación de cráteres como el deslizamiento de la superficie en la misma formulación?
Sí, esta es la característica multifuncional prevista de los aditivos de copolímero de polisiloxano-poliéter. El componente de poliéter proporciona compatibilidad con el sistema de resina y mejora la humectación del sustrato; el componente de polisiloxano proporciona deslizamiento superficial y reduce la fricción superficial. Ambas funciones se realizan a través del mismo aditivo en un nivel de adición adecuado. El equilibrio relativo entre la mejora de la humectación y la mejora del deslizamiento cambia con el nivel de adición: en el extremo inferior del rango, la mejora de la humectación suele ser más pronunciada; a niveles de adición más altos, la contribución al deslizamiento se vuelve más significativa.
¿Por qué el rango de adición de los recubrimientos industriales a base de solventes (0,1–1,5%) es mucho más amplio que el de los recubrimientos para madera (0,05–0,3%)?
Los recubrimientos industriales a base de solventes abarcan una gama mucho más amplia de tipos de resina, perfiles de viscosidad, materiales de sustrato y métodos de aplicación que los recubrimientos para madera, desde capas decorativas de película delgada hasta recubrimientos protectores pesados. Esta diversidad de formulación más amplia significa que la cantidad necesaria para lograr el estado superficial objetivo también varía más ampliamente. Los sistemas de recubrimiento para madera están más restringidos en cuanto al tipo de formulación y método de aplicación, lo que significa que el rango efectivo para la optimización del rendimiento de la superficie es más estrecho y más consistente entre las formulaciones.
