La alta viscosidad de la suspensión puede no ser simplemente demasiado pigmento

En recubrimientos y tintas, aumentar la carga de pigmento ayuda a ajustar el color, el ocultamiento u otros requisitos de apariencia, pero el estado de flujo de la suspensión puede cambiar con la proporción de pigmento. Algunas formulaciones se comportan normalmente durante el teñido inicial, luego muestran una mayor viscosidad, una molienda más dura o un flujo menor a medida que ingresa más pigmento. Incluso cuando el color es el esperado, el brillo final de la película, el desarrollo del color y el estado de almacenamiento pueden no cumplir con los requisitos. Estos fenómenos se relacionan con la naturaleza del pigmento, las interacciones de las partículas, la combinación del dispersante y el proceso de molienda. Por tanto, la dispersión no puede juzgarse únicamente por la uniformidad del color; observe también el estado de procesamiento de la lechada y el rendimiento de la película.

Las partículas de pigmento necesitan espacio en la fase líquida. A medida que aumenta la carga, el contacto y la interacción entre las partículas pueden aumentar, por lo que la viscosidad aumenta y el flujo disminuye. Esto puede ser más pronunciado con pigmentos de alta superficie específica. Las superficies de las partículas deben estar completamente humedecidas; Si el nivel de dispersante o de adsorción no coincide con lo que necesita el pigmento, las partículas forman agregados que afectan aún más la molienda y el procesamiento. Cuando aumenta la carga de pigmento, evalúe la demanda de dispersante al mismo tiempo en lugar de simplemente mantener la proporción utilizada con un contenido de pigmento bajo.

El estado de dispersión afecta la distribución del pigmento en el recubrimiento, así como la planitud de la película y la reflexión de la luz. Si las partículas se distribuyen de manera desigual o el sistema se vuelve a agregar durante el almacenamiento, pueden aparecer diferencias en color, brillo y estado de la superficie después de la aplicación. Para recubrimientos con altos requisitos de apariencia, a menudo no es suficiente juzgar la dispersión por el color después del pulido. En formulaciones reales, observe juntos la finura, el desarrollo del color, el brillo y el estado después del almacenamiento, en lugar de utilizar un único índice para decidir si el dispersante encaja.

Algunas suspensiones de pigmentos están en buenas condiciones cuando se acaban de preparar, pero después de reposar pueden mostrar cambios de viscosidad, sedimentación o redispersión difícil. Esto puede estar relacionado con las propiedades de la superficie del pigmento, la adsorción del dispersante y las interacciones con otros componentes de la formulación. Un dispersante participa en la humectación y dispersión durante la molienda y también debe evaluarse su estabilidad durante el almacenamiento.

Establecer la dosis por pigmento. El área de superficie específica, la química de la superficie y la absorción de aceite difieren entre los pigmentos, al igual que la demanda de dispersante. Los pigmentos inorgánicos, los pigmentos orgánicos y los diferentes tipos de negro de humo no deben utilizar la misma proporción. Para pigmentos de alta superficie, una prueba de gradiente que compara la viscosidad, el desarrollo del color y el estado de almacenamiento en diferentes dosis ayuda a encontrar el rango para la formulación.

Combine el rendimiento de molienda con el rendimiento de la película. Más allá del pulido suave, observe la apariencia final de la película y la resistencia de los medios. Si la formulación tiene requisitos de brillo, resistencia al agua o al aceite, haga paneles de comparación en condiciones de aplicación uniformes y observe el brillo, la consistencia del color y los cambios de la película después de la inmersión en agua o el contacto con aceites.

Compruebe el ajuste a base de agua y de aceite. Los dos difieren en la composición de fase continua, las condiciones de humectación de los pigmentos y otras combinaciones de aditivos. Incluso si se puede utilizar un dispersante en ambos, verifíquelos por separado. Después de cambiar el tipo de resina, solvente o pigmento, vuelva a evaluar la dosis y la secuencia de adición.

DH-6602S es un dispersante utilizable en sistemas a base de agua y aceite. Según los datos del producto, las características de aplicación incluyen desarrollo de color, brillo, flujo de lechada y estabilidad de almacenamiento, y puede usarse para moler pigmentos y cargas inorgánicos y polvo de zinc.

Estas proporciones se organizan a partir de los rangos enumerados en los datos del producto. En uso, confirme la base sobre la cual se miden los porcentajes y realice pequeñas pruebas según las características del pigmento y las condiciones de formulación. Los datos del producto también brindan un cálculo de referencia: dosis de dispersante (g) = área de superficie específica del pigmento (m²/g) ÷ 500 × peso del pigmento (g).

Adición sugerida: Primero agregue DH-6602S a la base de molienda (agua) y mezcle bien, luego agregue el pigmento para moler. Para diferentes sistemas de resina y combinaciones de pigmentos, ajuste la dosis, las condiciones de molienda y la combinación con otros aditivos mediante pruebas de comparación.

Un dispersante no puede reemplazar el diseño completo de la formulación. La resistencia al agua, la resistencia al aceite y el brillo de la película también se ven afectados por la resina, el sistema de reticulación, la proporción de pigmentos y las condiciones de formación de la película, y los resultados deben basarse en pruebas reales.

¿Por qué aumenta la viscosidad a medida que se agrega pigmento?
Las partículas ocupan espacio en el líquido y el contacto y la interacción entre ellas pueden aumentar, por lo que la suspensión puede espesarse y fluir menos.

¿Es suficiente una suspensión de aspecto uniforme para confirmar una buena dispersión?
No. La finura, el desarrollo del color, el brillo y el estado después del almacenamiento deben observarse juntos.

¿Se puede utilizar la misma proporción de dosificación para todos los pigmentos?
No. Los pigmentos inorgánicos, los pigmentos orgánicos y los diferentes negros de carbón difieren en demanda y no deben usar la misma proporción.

¿Cómo se debe agregar el DH-6602S?
Agréguelo a la base de molienda (agua) y mezcle bien primero, luego agregue el pigmento para moler.