Qué hacer con la espuma en los recubrimientos a base de solventes durante la aplicación

Los recubrimientos a base de solventes a menudo pasan por dispersión, molienda y bajada a alta velocidad durante la producción. Cuando el equipo funciona rápido, el aire ingresa al líquido. Algunas burbujas grandes suben a la superficie rápidamente, pero las burbujas finas permanecen en el recubrimiento y solo aparecen durante la aplicación o incluso después de la formación de la película.

Además de la espuma común, algunos recubrimientos también pueden explotar o hervir durante la pulverización, el horneado o el cambio de temperatura, dejando burbujas y defectos similares en la superficie de la película.

Un antiespumante no es mejor cuanto más se le añade. Si el aditivo y el sistema de resina no combinan bien, la superficie de la película puede verse afectada y pueden aparecer defectos como cráteres. Por lo tanto, un antiespumante para sistemas a base de solventes debe juzgarse en función de tres puntos: antiespumante, liberación de aire y compatibilidad.

La espuma y las microburbujas no están en el mismo estado. Las burbujas grandes que se ven en la producción generalmente se rompen fácilmente, mientras que las burbujas pequeñas pueden permanecer dispersas dentro del recubrimiento y fluir junto con él hacia la aplicación.

Después de rociar el recubrimiento sobre la pieza de trabajo, el solvente comienza a evaporarse y la película se espesa, por lo que las burbujas atrapadas escapan más lentamente. Si no abandonan la película a tiempo, después del secado se pueden formar poros y problemas superficiales similares.

Por lo tanto, un antiespumante no debe juzgarse únicamente por si queda espuma en la superficie del líquido después de agitarlo. También se debe comprobar la liberación de aire dentro del recubrimiento y el estado final de la película.

Un antiespumante es en sí mismo un aditivo interfacial. Una vez en el recubrimiento debe trabajar dentro del sistema manteniendo una adecuada interacción con la resina, el disolvente y otros aditivos.

Si su compatibilidad con la fórmula es insuficiente, pueden surgir diferencias locales de tensión superficial durante la formación de la película, lo que aumenta la posibilidad de formación de cráteres. El efecto antiespumante y la compatibilidad deben evaluarse juntos, especialmente en recubrimientos de alto brillo y tintas de serigrafía donde los requisitos de apariencia son altos; La velocidad para romper la espuma por sí sola no es una base sólida.

DH-2022A es un antiespumante de polímero de fluorocarbono vinil propileno. Su contenido de componentes es 12% ± 1, el solvente es un solvente nafténico y el contenido de agua es inferior al 0,01%. Su foco de aplicación es la espuma en sistemas base solvente:

1) se puede utilizar para suprimir la espuma y liberar aire en la producción, reduciendo la espuma generada por la dispersión y molienda a alta velocidad; 2) para sistemas propensos a estallar por ebullición, su efecto sobre las burbujas de la película se puede observar mediante pruebas de fórmula. Los datos también mencionan el uso en tintas de serigrafía, teniendo en cuenta la liberación de aire y el rendimiento de nivelación, por lo que los sistemas que se preocupan por la superficie impresa se pueden probar específicamente.

DH-2022A es principalmente para sistemas a base de solventes y se puede aplicar en recubrimientos, materiales electrónicos, selladores, revestimientos para pisos y fluidos de corte.

Para recubrimientos a base de solventes, observe la espuma después de mezclarla a alta velocidad, la velocidad de liberación de aire en reposo y el estado de la película después de la aplicación. Para tinta de serigrafía, agregue una prueba de impresión y verifique la planitud de la superficie, las burbujas y la dispersión de la tinta. Para revestimientos para pisos, combine la aplicación con raspado o con rodillo y observe si quedan burbujas fácilmente dentro de la película. Los métodos de prueba difieren entre los sistemas, por lo que se debe reconfirmar la dosis para cada fórmula.

La dosis de referencia en los datos del DH-2022A es del 0,1% al 1,0% de la fórmula total. Durante las pruebas, establezca varios niveles de dosificación para comparar:

primero observe la supresión de la espuma en la etapa de producción, luego la liberación de aire después de reposar; luego aplique el recubrimiento y revise la película en busca de burbujas, cráteres y otros problemas de la superficie. Para la tinta de serigrafía, compare el estado de la superficie en diferentes dosis directamente en las hojas impresas. Esto muestra el efecto del antiespumante tanto en la producción como en la película final, por lo que la dosis no se decide únicamente por la cantidad de espuma de la superficie líquida.